jeudi 24 janvier 2013

Les outils de nos tailleurs de pierre

Si c'est avec nostalgie que me reviennent en mémoire les bruits provoqués par les tailleurs de pierre qu'on entendait régulièrement dans la région de Trégunc au siècle dernier, c'est sans doute parce que mon père, mon grand-père, mon arrière grand-père étaient "piker men".


On dit qu'un "bruit" est gênant alors qu'un "son" est agréable ; je préfère donc employer celui-ci et le qualifier de cristallin pour l'appliquer à la frappe des outils en acier sur le granit de Trégunc (les géologues ajoutent un "e" à granit ; "granite, ça fait plus savant !). Ces sons particuliers, étaient dûs à la dureté de celui-ci, dureté qui demeure une de ses qualités, et qui faisait que les tailleurs de pierres désignaient dédaigneusement les autres cailloux de "pierres à manger".

Ces sons caractéristiques étaient différents selon les outils utilisés, ceux-ci étant très variés, allant de la longue barre à mine du carrier au petit ciseau du graveur en passant par les bouchardes et autres têtus.

En visitant le Département des Antiquités Égyptiennes du Musée du Louvre, j'avais noté que bon nombre d'outils utilisés par mon père n'avaient pas beaucoup évolué depuis l'Antiquité jusqu'aux années 50/60 quand sont arrivés, d'une part, les différentes motorisations et électrifications et d'autre part, les outils portant à leur extrémité une pastille en carbure de tungstène (dure, dense et résistante). Jusqu'à cette date, les burins, ciseaux et autres poinçons étaient forgés à partir de barres d'acier chez un forgeron local. Mais compte tenu de la dureté du granit, ces outils étaient très vite émoussés ou cassés et nécessitaient une réfection. On ne retournait pas forcément chez le "maréchal" car dans chaque chantier de tailleur de pierre, il y avait un forgeron "d'appoint" qui savait que pour mieux tremper un outil rougi au feu, l'eau de mer ou l'urine était plus efficace. Mon père était ainsi forgeron un jour par mois et ce jour-là, grâce à l'enclume, le son d'ambiance était différent!

Les outils dans les carrières.

Traces de taille dans un champ à Kerlary

Les carrières de Trégunc étaient en fait des chantiers organisés autour des blocs de granit qui parsemaient les champs de la commune. Ces "boules" étaient acquises par le carrier à l'occasion d'une transaction avec le propriétaire du terrain et on peut encore aujourd'hui observer les traces d'anciens chantiers sur tout le territoire de la commune, le dernier (exploité par Roger Le Dizet dans les années 70) étant situé à Kerhallon, dans le bois Gabriel. Des vestiges d'extraction sont également visibles en bord de mer, du côté de Kersidan. A partir de 1850, l'exploitation du granit a été importante pour répondre à des demandes de constructions d'habitations et d'aménagements urbains. A tel point qu'à Trégunc en 1882, on alerte les autorités "des menaces que font peser les carriers, vraie bande noire qui, si on n'y prend pas garde, aura bientôt détruit tous nos menhirs et nos dolmens".

La méthode ancestrale utilisée pour le débitage des pierres de taille était celles des coins en fer ; elle a perduré jusqu'à la fin de l'exploitation du granit à Trégunc. D'abord le tailleur de pierre traçait au poinçon et à la massette la ligne suivant laquelle la pierre devra être fendue.

Tracer de la ligne à suivre pour fendre la pierreLe fendeur en action
Le fendeur (faoter men) pratiquait alors des trous distants d'environ 15cm et profonds d'environ 8cm, grâce à la chante-perce, sorte de lourde barre à mine à l'extrémité aiguisée. Cet outil pris à deux mains venait frapper verticalement la pierre entre les sabots de bois du carrier, avec tant de précision qu'on disait qu'un bon fendeur devait être capable de le laisser tomber sans risque entre deux orteils ! Il profite du rebond de l'outil pour lui donner de l'élan tout en lui imprimant un mouvement de rotation (comme les perceuses à percussion d'aujourd'hui !). Au 20ème siècle, le marteau-piqueur a remplacé la chant-perce. Dans les trous ainsi pratiqués, sont alors placés les coins en fer en veillant à ce qu'ils ne touchent pas le fond afin que la pression s'exerce sur les parois ; les coins sont alors frappés à la masse chacun leur tour avec autant d'allers-retours que nécessaires à l'obtention de la séparation de la pierre. Si le bloc devait être fendu horizontalement, les avant-trous étaient pratiqués avec un poinçon et une massette. Cette opération est le clivage qui demeure le sens premier de ce terme : "action de fendre un minéral suivant la direction de ses couche" et au figuré (fréquemment employé en période d'élection !): "distinction entre deux groupes sociaux selon un certain critère" dixit Petit Larousse.

Taille abandonnée, pointe de Trévignon
Autrefois, on utilisait, paraît-il, des coins en bois. Placés dans ces mêmes trous, ils étaient aspergés d'eau et le bois gonflant, la pierre se fendait d'elle-même. Lorsqu'on choisissait une roche sur l'estran, on pratiquait les trous à marée basse, on y plaçait les coins en bois, la marée haute les recouvrait et à la marée basse suivante, il n'y avait qu'à récupérer les pierres débitées ! Mon père a toujours considéré cette méthode comme une légende ou bien réservée aux pierres à manger ! A la fin du 18ème siècle, les carriers ont commencé à faire parler la poudre! Des trous de mine, d'environ 1m de longueur, de 4cm de diamètre et distants de quelques mètres étaient pratiqués à la chante-perce et, après un curetage, on y introduisait une cartouche de poudre noire. Le carrier rebouchait le trou en y laissant une mèche lente. La charge explosive était calculée au plus juste en fonction du volume du bloc de granit. Les traces demi-rondes des fourreaux de mine sont visibles sur le territoire tréguncois.

Chantier abandonné à Pont Kerbrat : trace d'un fourreau de mine
Puis sont apparus au 20ème siècle des outils évolués, mus électriquement, comme la scie à fil et le disque diamanté. René Quéré dans son chantier près du cimetière disposait à partir des années 60 d'une scie dont le principe est un câble torsadé en acier qui, monté en boucle entre deux poulies distantes de plusieurs dizaines de mètres, entraîne dans sa course un mélange d'eau et d'abrasif (carbure de silicium ou carborundum) et dont le frottement use la roche à la vitesse d'environ 5cm à l'heure environ.
Scie à fil
Rouleaux de bois
Pour manœuvrer les blocs taillés, on les soulevait soit avec un cric, soit grâce à une barre à mine posée sur une pierre ("donnez moi un point d'appui et un levier, je soulèverai le monde" disait Archimède). Les rouleaux de bois placés sous le bloc permettaient alors de le déplacer.

Les carriers utilisaient régulièrement un dispositif en bois appelé chèvre pour soulever les blocs de pierre des fronts de taille, avant que les grues ne fassent leur apparition après la dernière guerre. C'est à cette époque que de nouveaux moyens sont apparus : l'air comprimé, le fleuret au carbure de tungstène et les outils pneumatiques vont remplacer progressivement la chante-perce, la barre à mine et les autres outils de taille forgés.

Les outils de finition


Lorsque les blocs sont débités en carrière, ils sont travaillés pour répondre à une commande ou bien vendus à un artisan tailleur de pierre. La finition dépendra évidemment du désir du client.

La première opération consiste à réduire le bloc obtenu en carrières aux dimensions approximatives de la pièce finale et, si possible, "tirer" du bloc plusieurs pièces, ceci en utilisant la méthode des coins expliquée plus haut. Ces coins peuvent être plus petits que ceux utilisés en carrière et leurs traces sont visibles, par exemple sur les pierres des murs de la Mairie, notamment au dessus des boîtes aux lettres.

L'étape suivante consiste à dégrossir les arêtes qui sont tracées à la craie en utilisant l'équerre en fer. L'outil utilisé est appelé chasse ; il s'agit d'une tige en acier de 4cm de diamètre, longue d'environ 25cm, terminée par une épaisseur formant un méplat. Il est percuté par la massette, de façon forte et sèche. Théoriquement, une frappe doit suffire pour casser et "chasser" la pierre par éclats successifs.

Les faces sont dégrossies grâce au têtu, outil en fer monté au bout d'un manche d'environ 1m, ressemblant à une masse avec 2 extrémités pointues et relativement lourd à manier. Le marteau-taillant, plus léger, permet un dégrossissage différent : c'est une sorte de hache à deux tranchants. La finition peut s'arrêter là pour donner par exemple l'aspect des murs de la Mairie de Trégunc (qui n'est pas en granit de Trégunc mais en granit du Hinglé (ou Louvigné), commune proche de St Malo). Ce processus s'appelle le bossage.

Une finition plus régulière appelée smillage est obtenue en utilisant le poinçon et le ciseau (sur lesquels on frappe avec la massette) pour obtenir par exemple le "smillage grossier" des marches de la Mairie ou le "smillage fin" des murs et du clocher de l'église (qui est construite en granit de Trégunc). Le poinçon, en acier, est cylindrique de 3cm de diamètre, long d'environ 28cm et pointu à une extrémité. Le ciseau est en acier plat, long d'environ 25cm et terminé par un tranchant à 2 biseaux. Ces deux outils sont sans doute les plus utilisés par le tailleur de pierre car ils permettent de dégrossir, d'aplanir les faces, d'effectuer des moulures, des ciselures (pour border les parements), de pratiquer des évidements et de sculpter.

La prise en main du ciseau : le petit doigt est glissé en dessous, permettant un meilleur maintien et améliorant surtout la précision. C'est au durillon que cela provoquait sur la première phalange du petit doigt que l'on reconnaissait un vrai tailleur de pierre.


Pour obtenir un aspect encore plus fin on utilise la boucharde qui est un marteau muni d'une (quelques fois deux) tête carrée à "pointes de diamant" en acier. Afin de protéger les arêtes au pourtour de la face à travailler, une ciselure périphérique de 2 à 3 cm de large est d'abord exécutée au ciseau. Le manche de la boucharde est pris à deux mains et la frappe doit être parfaitement perpendiculaire pour un rendu final impeccable. La boucharde écrase la pierre ; il faut donc régulièrement balayer la poussière obtenue. Selon la finition souhaitée on utilise des têtes différentes (les têtes sont amovibles) où le nombre de pointes varie (49,64,81,100…). Ce travail était fastidieux et fatigant et on estimait que pour boucharder 1 mètre carré de granit de Trégunc, il fallait y consacrer plusieurs heures.


Le fin du fin est obtenu par le polissage. J'ai le souvenir de voir mon père utiliser une briquette de carborundum dans une main, une éponge imbibée d'eau dans l'autre et frotter la pierre dans d'interminables allers-retours. Plus tard, vers 1955, il s'est équipé d'un polissoir électrique qui actionnait un patin cylindrique qu'il fallait "promener" sur la pierre préalablement finement smillée. A la première étape le patin appelé "martin" est en fonte et use la pierre grâce à de la grenaille d'acier répandue sur le granit qui est maintenu humide. A la nième étape (n=10 environ), le patin est recouvert de feutre et frotte la pierre sur laquelle du talc a été répandu; le granit est alors brûlant. Le poli obtenu est brillant et peut être observé par exemple sur quelques tombes du cimetière.

La gravure intervient dans la phase finale et est exécutée au gravelet qui est un petit ciseau frappé par une massette plus légère que celles utilisées pour la taille. Beaucoup de graveurs et de sculpteurs utilisent la massette portugaise qui est tronconique. Elle présente l'intérêt d'être bien équilibrée et permet une frappe plus précise. Son poids varie de 300g pour la gravure à 700g pour la sculpture. Les lettres gravées sur les monuments sont généralement dorées à la feuille. Cette feuille d'or est déposée sur la lettre gravée préalablement peinte avec une peinture spéciale ou un vernis dont il faut surveiller le degré de séchage et qui, lorsqu'elle est appliquée, déborde de la lettre en creux pour éviter les "manques". Il faut donc après séchage complet enlever les bavures ; pour cela on utilise un outil vendu aujourd'hui 1€07 l'unité (ristourne par paquet de 25) qu'on trouve sur internet chez tous les fournisseurs pour graveur et qui pour un tréguncois ne coûte rien : il s'agit de l'os de seiche, qu'il suffit de frotter sur les lettres pour enlever les bavures d'or sans abîmer le poli du granit!



L'aboutissement du métier de tailleur de pierre est la mise en forme artistique de la pierre. Bien qu'un sculpteur n'acceptera pas d'être qualifié de tailleur, il utilise malgré tout les mêmes outils, généralement plus fins et précis pour assurer ses finitions. Quand on évoque ce métier (ou cet art) je repense à l'histoire du petit garçon qui avait pour voisin un sculpteur. Celui-ci avait reçu en commande la réalisation d'un cheval en granit. Chaque jour l'enfant venait assister à l'avancement des travaux et quand ce fût terminé, l'enfant dit au sculpteur : "C'est magnifique, mais comment avais-tu deviné qu'il y avait un cheval dans le bloc de pierre ?".

Christian Carduner



Roche taillée abandonnée à la pointe de Trévignon
Sources
Bretagne des granites et des hommes (exposition au château de Kerjean)
Différents sites internet
Collections et souvenirs personnels

3 commentaires:

Anonyme a dit…

Mille mercis de ce très intéressant document. Complet et fort clair, il permet de connaître ces outils aux noms étonnants et la vie des hommes qui les ont maniés. Quant à la lecture, par elle-même, elle en est facilité par l'humour et le sens du vécu qui s'en dégage ! Merci encore.
LauRane.

yannouk a dit…

Merci pour ces écrits qui font voyager dans le temps. Pourvu que ce savoir faire perdure!

tiery a dit…

Merci pour toutes ces informations qui m'ont aidées à donner un nom et une étymologie sur 5 outils quasi identique, découverts en forêt de la gâtine tourangelle; il semblerais que ce soit 5 têtus ou smille.Je partagecette photo sachant qu'ils ont tous un numéro et une sorte de marque sauf un avec 5 point et plus petit. Merci pour votre site et félicitation pour la sauvegrde de la mémoire de ces anciens métiers!